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Come ridurre l'impatto ambientale della produzione delle ceramiche: il caso di Gardenia Orchidea

ceramiche gardeniaCome ridurre l'impatto della produzione di ceramica? Ceramiche Gardenia Orchidea ha avviato lo sviluppo di quattro progetti - Natstocer, Energeo, Wap-Wir ed Eco Bull-Nose 2.0 - in grado di risolvere le maggiori criticità di tipo ambientale, ottenendo anche l'appoggio della Commissione Europea.

L'azienda, attiva dal 1961 e che produce circa 5 milioni di metri quadri di ceramiche ogni anno, è socia del Green Building Council Italia (associazione che si occupa della diffusione di una cultura dell'edilizia sostenibile) e aderisce ai progetti della Regione Emilia Romagna per i distretti tecnologici, avvalendosi della consulenza del D.I.M.A. (Dipartimento di Ingegneria dei Materiali e dell'Ambiente) dell'Università di Modena e Reggio Emilia per la ricerca su materiali e lo sviluppo di processi produttivi eco-sostenibili.

Le innovazioni introdotte riguardano processi industriali più puliti e rispettosi dell'ambiente, prodotti realizzati con materiali riciclati, un utilizzo sostenibile delle materie prime, l'eliminazione delle sostanze pericolose, la riduzione delle emissioni e del consumo di energia.

In base alle statistiche pubblicate da Assopiastrelle, nel 2010 la produzione di piastrelle ceramiche italiane si è assestata sui 387,40 milioni di metri quadri, di cui la maggior parte consiste in gres porcellanato (285 milioni di metri quadri). Il primo punto critico a livello ambientale è dato dalla produzione di ingenti masse di residui fangosi derivanti da taglio e levigatura. Ulteriori punti critici, sia nella produzione di piastrelle ceramiche che di mattoni in calcestruzzo, sono il consistente fabbisogno energetico, da cui deriva un forte inquinamento atmosferico per emissione di gas serra, ed il consumo di acqua, insieme all'inquinamento delle falde acquifere non direttamente consumate.

Per ovviare a tali criticita, Gardenia Orchidea ha ideato e avviato quattro progetti ecoinnovativi. Il primo, Natstocer, è un impianto ad elevata capacità produttiva, in grado di realizzare piastrelle in similpietra con il riciclo di materiali secondi fino al 40% in peso, evitando l'uso dell'acqua e la conseguente generazione di fanghi. Si tratta di un sistema completamente chiuso, in cui i rifiuti solidi prodotti vengono valorizzati all'interno del ciclo stesso. Il nuovo impianto permette di eliminare 400 tonnellate di fanghi all'anno (evitando il consumo di un'analoga quantità d'acqua) e determina un consumo energetico sensibilmente inferiore e una riduzione nell'estrazione di risorse naturali stimata in 15.000 metri cubi all'anno.

Il secondo progetto, LIFE+ Energeo, intende dimostrare l'applicabilità di geopolimeri su scala industriale, per la produzione di piastrelle innovative, con un ciclo produttivo capace di ridurre le emissioni di gas serra di più dell'80% rispetto ai prodotti ordinari, e, nello stesso tempo, riducendo il consumo di energia del 60%, riciclando materiali provenienti da altri settori ed eliminando l'emissione di composti organici volatili.

Il progetto WAP-WIR (Wall's Panel Without Resin) è nato nel 2010 con l'obiettivo di ridurre l'inquinamento dell'aria e dell'acqua attraverso la sostituzione delle sostanze pericolose utilizzate nella produzione di materiali decorativi da parete con composti di matrice polimerica contenenti pietre naturali, polveri di vetro ed altri materiali nobilitati.

Infine, il progetto CIP Eco Bull-nose 2.0 nasce dal perfezionamento di un'esperienza precedente, un sistema di taglio e profilatura a "a ciclo chiuso", cioè capace di recuperare le acque per il taglio e di riutilizzare il fango di risulta, e verrà realizzato grazie alla collaborazione tra Gardenia e Tecnoceramica. Gli obiettivi ambientali del progetto sono particolarmente rilevanti, in quanto consistono non soltanto nella riduzione del 40% dei fanghi di levigatura, ma anche nella differenziazione dei rifiuti durante il riutilizzo, in un miglior uso delle risorse e nel recupero dell'acqua fino al 95%.

                                                                                                               Lisa Vagnozzi

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